Dlaczego pęka mosiężny korpus baterii? Analiza rzeczywistych uszkodzeń z serwisu STELLMAN

Każdego roku do naszego serwisu trafiają baterie, które – według zgłoszeń reklamacyjnych – miały „pęknąć same”. W wielu przypadkach pierwszym podejrzeniem jest wada fabryczna produktu. Jednak po przeprowadzeniu oględzin technicznych okazuje się, że rzeczywista przyczyna uszkodzenia jest zupełnie inna.

Jako producent i serwis armatury sanitarniej każdego dnia analizujemy reklamacje dotyczące baterii kuchennych, łazienkowych oraz podtynkowych. Każdy reklamowany produkt przechodzi szczegółową ocenę techniczną, podczas której sprawdzamy miejsce uszkodzenia, charakter pęknięcia, stan gwintów, ślady montażu oraz inne cechy pozwalające ustalić najbardziej prawdopodobny mechanizm powstania awarii.

W niniejszym artykule przedstawiamy analizę jednego z rzeczywistych przypadków serwisowych. Dane klienta oraz okoliczności pozwalające na jego identyfikację zostały całkowicie usunięte. Skupiamy się wyłącznie na technicznych aspektach uszkodzenia, aby wyjaśnić, dlaczego mosiężny korpus baterii może ulec pęknięciu i jak odróżnić wadę fabryczną od uszkodzenia powstałego podczas montażu.

Nie jest to poradnik oparty na przypuszczeniach ani teoriach zaczerpniętych z Internetu. Artykuł powstał na podstawie rzeczywistych oględzin wykonanych przez nasz serwis oraz wieloletniego doświadczenia w diagnostyce armatury sanitarnej. Jego celem jest pokazanie, jakie elementy są analizowane podczas profesjonalnej oceny reklamacji oraz jakie błędy montażowe najczęściej prowadzą do uszkodzeń korpusów baterii.

Jak zbudowany jest mosiężny korpus baterii i dlaczego okolice gwintu są najbardziej narażone na uszkodzenia?

Na pierwszy rzut oka bateria łazienkowa lub kuchenna wydaje się prostym urządzeniem. W rzeczywistości jej korpus jest elementem ciśnieniowym, który przez wiele lat musi bezpiecznie pracować pod ciśnieniem wody, wytrzymywać zmiany temperatury oraz przenosić obciążenia powstające podczas montażu i codziennego użytkowania.

To właśnie dlatego zdecydowana większość wysokiej jakości baterii produkowana jest z mosiądzu, a nie z aluminium, cynku czy tworzyw sztucznych.

Dlaczego producenci stosują mosiądz?

Mosiądz od dziesięcioleci jest uznawany za jeden z najlepszych materiałów do produkcji armatury sanitarnej. Łączy wysoką wytrzymałość mechaniczną z odpornością na korozję, bardzo dobrą obrabialnością oraz stabilnością wymiarową.

Do najważniejszych zalet mosiądzu należą:

• wysoka odporność na ciśnienie robocze instalacji wodnej,
• odporność na zmiany temperatury,
• odporność na korozję i działanie wody,
• możliwość wykonywania precyzyjnych gwintów,
• długa żywotność nawet przy intensywnej eksploatacji.

Z tych powodów mosiężne korpusy stosowane są zarówno w bateriach kuchennych, umywalkowych, wannowych, jak i w armaturze podtynkowej.

Czy mosiądz jest niezniszczalny?

Nie.

Każdy materiał posiada określoną granicę wytrzymałości. Dotyczy to również mosiądzu.

Podczas normalnego użytkowania korpus baterii pracuje z bardzo dużym zapasem bezpieczeństwa. Problemy pojawiają się dopiero wtedy, gdy na element zaczynają działać siły znacznie przekraczające te, do których został zaprojektowany.

Jednym z miejsc najbardziej narażonych na takie przeciążenia są połączenia gwintowane.

Dlaczego właśnie gwint?

To właśnie przez gwinty bateria jest połączona z instalacją wodną.

W czasie montażu instalator wykonuje połączenie gwintowe, którego zadaniem jest:

• zapewnienie szczelności,
• utrzymanie odpowiedniej pozycji elementów,
• bezpieczne przenoszenie ciśnienia wody przez wiele lat.

Sam gwint jest bardzo trwały, jednak podczas dokręcania przenosi ogromne siły.

Im większy moment dokręcenia, tym większy nacisk wywierany jest na ścianki gwintu znajdującego się w korpusie baterii.

Dlatego właśnie okolice gwintu są miejscem, w którym najczęściej pojawiają się uszkodzenia wynikające z przeciążenia mechanicznego.

Co dzieje się podczas dokręcania połączenia?

Prawidłowo wykonane połączenie gwintowe powoduje równomierne dociśnięcie obu elementów.

Sytuacja zmienia się jednak, gdy:

• zastosowano zbyt dużą ilość materiału uszczelniającego,
• użyto niewłaściwego uszczelnienia,
• element został dokręcony z nadmierną siłą,
• połączenie zostało wykonane pod niewłaściwym kątem.

Wówczas na ścianki gwintu zaczynają działać bardzo duże siły rozporowe.

Nie są one skierowane wzdłuż gwintu, lecz promieniowo – od środka korpusu na zewnątrz.

To właśnie ten rodzaj naprężeń ma największe znaczenie przy analizie uszkodzeń mosiężnych korpusów.

Dlaczego pęknięcia najczęściej powstają dokładnie w tym miejscu?

Podczas wieloletniej pracy serwisowej można zauważyć pewną prawidłowość.

Jeżeli przyczyną uszkodzenia są nadmierne naprężenia montażowe, pęknięcia bardzo często:

• rozpoczynają się w obrębie gwintu,
• przebiegają przez całą grubość ścianki,
• są widoczne zarówno od strony zewnętrznej, jak i od strony gwintu,
• występują dokładnie w miejscu największego obciążenia.

Nie jest to przypadek.

To właśnie tam koncentrują się naprężenia powstające podczas wykonywania połączenia.

Jak wygląda to z punktu widzenia serwisu?

Podczas oględzin reklamowanego produktu serwisant nie ocenia wyłącznie samego faktu wystąpienia pęknięcia.

Analizie podlega między innymi:

• lokalizacja uszkodzenia,
• przebieg pęknięcia,
• stan gwintu,
• ślady wcześniejszego montażu,
• obecność materiałów uszczelniających,
• wygląd powierzchni przełomu,
• ewentualne cechy wskazujące na wadę materiałową.

Dopiero zestawienie wszystkich tych informacji pozwala określić najbardziej prawdopodobny mechanizm powstania uszkodzenia.

Dlatego profesjonalna ocena reklamacji nigdy nie powinna opierać się wyłącznie na jednym zdjęciu lub samym opisie klienta. W wielu przypadkach dopiero szczegółowe oględziny ujawniają ślady montażu, przebieg pęknięcia oraz inne cechy, które mają kluczowe znaczenie dla prawidłowej diagnozy.

Pakuły, taśma PTFE czy uszczelniacz anaerobowy? Jak prawidłowo uszczelniać połączenia gwintowane?

Uszczelnienie połączeń gwintowanych to jeden z najważniejszych etapów montażu armatury sanitarnej. Nawet najwyższej jakości bateria wykonana z mosiądzu nie będzie działała prawidłowo, jeśli połączenie zostanie wykonane niewłaściwie.

W praktyce serwisowej zauważamy, że wiele uszkodzeń korpusów nie wynika z jakości armatury, lecz z błędów popełnionych podczas wykonywania połączenia gwintowego.

Najczęściej problemem nie jest sam materiał uszczelniający, ale jego ilość, sposób aplikacji oraz nadmierna siła użyta podczas dokręcania elementów.

Pakuły – sprawdzona metoda od ponad 100 lat

Pakuły konopne są jednym z najstarszych materiałów stosowanych do uszczelniania gwintów.

Pomimo pojawienia się nowoczesnych uszczelniaczy nadal są powszechnie wykorzystywane przez instalatorów.

Ich zalety to:

 bardzo dobra szczelność,

 odporność na wysoką temperaturę,

 możliwość korekty ustawienia elementu po dokręceniu,

 długa trwałość.

Prawidłowo wykonane połączenie na pakułach może pracować bezawaryjnie przez kilkadziesiąt lat.

Czy pakuły mogą uszkodzić baterię?

Same pakuły nie uszkadzają armatury.

Problem pojawia się dopiero wtedy, gdy zostaną zastosowane nieprawidłowo.

Najczęściej spotykamy się z następującymi błędami:

• nawinięcie zbyt dużej ilości pakuł,
• użycie bardzo grubej warstwy pasty uszczelniającej,
• wielokrotne dokładanie materiału podczas montażu,
• dokręcanie elementu do momentu uzyskania "maksymalnego oporu".

Każdy z tych błędów może prowadzić do znacznego wzrostu sił działających na ścianki gwintu.

Co dzieje się podczas dokręcania?

To zagadnienie jest niezwykle ważne.

Wielu użytkowników uważa, że pakuły jedynie uszczelniają połączenie.

W rzeczywistości podczas dokręcania zachodzi kilka zjawisk jednocześnie.

1. Zgniatanie materiału uszczelniającego

Pakuły zostają sprasowane pomiędzy gwintem zewnętrznym i wewnętrznym.

2. Wypełnianie luzów gwintu

Materiał uszczelniający wypełnia wolne przestrzenie pomiędzy zwojami gwintu.

To właśnie dzięki temu połączenie staje się szczelne.

3. Powstawanie sił promieniowych

Wraz ze wzrostem momentu dokręcania rośnie nacisk wywierany na ścianki gwintu.

Siły te działają od środka korpusu na zewnątrz.

Przy prawidłowym montażu mieszczą się one w granicach wytrzymałości materiału.

Natomiast zastosowanie nadmiernej ilości pakuł może znacząco zwiększyć opór podczas wkręcania elementu.

Jeżeli mimo rosnącego oporu połączenie jest nadal dokręcane z dużą siłą, w korpusie zaczynają powstawać bardzo wysokie naprężenia.

Dlaczego pęknięcie pojawia się właśnie przy gwincie?

To nie jest przypadek.

Gwint jest miejscem, w którym koncentrują się największe naprężenia montażowe.

Podczas oględzin serwisowych bardzo często obserwujemy podobny obraz uszkodzenia:

• pęknięcie rozpoczyna się przy gwincie,
• przechodzi przez całą grubość korpusu,
• jest widoczne od strony zewnętrznej i wewnętrznej,
• przebiega zgodnie z kierunkiem działania sił rozporowych.

Takie uszkodzenie ma charakterystyczny przebieg i różni się od pęknięć związanych z wadami materiałowymi.

Czy taśma PTFE rozwiązuje problem?

Nie zawsze.

Taśma PTFE eliminuje część błędów związanych z ilością materiału uszczelniającego, jednak również wymaga prawidłowego montażu.

Najczęstsze błędy to:

• nawinięcie zbyt wielu warstw,
• nawinięcie w niewłaściwym kierunku,
• użycie taśmy o nieodpowiedniej grubości,
• zbyt mocne dokręcenie połączenia.

W efekcie również może dojść do przeciążenia gwintu lub uszkodzenia elementów instalacji.

A może uszczelniacz anaerobowy?

Coraz więcej profesjonalnych instalatorów stosuje uszczelniacze anaerobowe.

Ich zaletą jest:

• równomierne rozłożenie materiału,
• brak ryzyka pozostawienia luźnych włókien,
• wysoka odporność na drgania,
• łatwiejsza kontrola ilości uszczelniacza.

Nie oznacza to jednak, że można całkowicie zrezygnować z prawidłowej techniki montażu.

Nawet najlepszy uszczelniacz nie zabezpieczy korpusu przed skutkami nadmiernego momentu dokręcenia.

Wnioski z praktyki serwisowej STELLMAN

Na podstawie wieloletnich oględzin reklamowanych baterii możemy stwierdzić, że zdecydowana większość uszkodzeń korpusów nie jest związana z samym materiałem uszczelniającym.

Kluczowe znaczenie ma sposób wykonania połączenia.

Najczęściej obserwowane przyczyny uszkodzeń to:

• zastosowanie nadmiernej ilości materiału uszczelniającego,
• zbyt duży moment dokręcenia,
• przekoszenie elementów podczas montażu,
• wykorzystanie narzędzi zwiększających siłę dokręcania (np. przedłużek),
• brak kontroli oporu podczas wkręcania elementu.

Dlatego w profesjonalnym montażu obowiązuje zasada:

Połączenie gwintowane powinno być przede wszystkim szczelne, a nie dokręcone z maksymalną możliwą siłą.

4. Jak serwis rozpoznaje przyczynę pęknięcia korpusu baterii? Analiza rzeczywistego przypadku

Uwaga: Poniższa analiza została opracowana na podstawie rzeczywistego przypadku reklamacyjnego. Wszystkie dane klienta zostały usunięte. Publikacja ma wyłącznie charakter edukacyjny i techniczny.

Dlaczego nie można ocenić reklamacji wyłącznie na podstawie zdjęcia?

To jedno z najczęściej zadawanych pytań.

Wiele osób uważa, że wystarczy przesłać fotografię uszkodzonego elementu, aby jednoznacznie stwierdzić, czy doszło do wady fabrycznej.

W praktyce wygląda to zupełnie inaczej.

Profesjonalna ocena reklamacji wymaga oględzin fizycznych produktu. Dopiero wtedy możliwe jest sprawdzenie:

• przebiegu pęknięcia,
• stanu gwintów,
• śladów wcześniejszego montażu,
• rodzaju zastosowanego materiału uszczelniającego,
• uszkodzeń mechanicznych,
• ewentualnych wad materiałowych,
• sposobu propagacji pęknięcia.

Dopiero analiza wszystkich tych elementów pozwala określić najbardziej prawdopodobny mechanizm powstania uszkodzenia.

Etap 1 – Oględziny zewnętrzne

Po otrzymaniu reklamowanego korpusu wykonano pełną dokumentację fotograficzną.

Pierwszym elementem analizy była ocena miejsca wystąpienia pęknięcia.

Już na tym etapie zwróciły uwagę trzy charakterystyczne cechy.

1. Pęknięcie występowało wyłącznie w obrębie gwintu.

Nie stwierdzono uszkodzeń w pozostałej części korpusu.

To bardzo ważna informacja, ponieważ właśnie połączenie gwintowe przenosi największe obciążenia powstające podczas montażu.

2. Pęknięcie było widoczne po obu stronach korpusu.

Nie było to pojedyncze powierzchniowe zarysowanie.

Uszkodzenie przechodziło przez całą grubość materiału.

Taki przebieg świadczy o działaniu znacznych naprężeń.

3. Pęknięcie przechodziło również przez gwint wewnętrzny.

Po zajrzeniu do wnętrza korpusu stwierdzono ciągłość uszkodzenia.

Oznacza to, że pęknięcie objęło cały przekrój materiału.

Etap 2 – Analiza gwintu

Kolejnym etapem była ocena samego połączenia gwintowego.

Podczas oględzin stwierdzono:

• pozostałości pakuł konopnych,
• włókna materiału uszczelniającego znajdujące się w szczelinach pęknięcia,
• ślady wcześniejszego montażu.

Obecność materiału uszczelniającego jednoznacznie potwierdza, że bateria była montowana z wykorzystaniem pakuł.

Etap 3 – Analiza mechanizmu uszkodzenia

To najważniejsza część całej ekspertyzy.

Podczas analizy oceniono kierunek propagacji pęknięcia oraz miejsce jego powstania.

Nie stwierdzono:

• porowatości odlewu,
• jam skurczowych,
• wad odlewniczych,
• innych nieciągłości materiału.

Natomiast stwierdzono obraz charakterystyczny dla przeciążenia połączenia gwintowego.

Pęknięcie rozpoczęło się dokładnie w miejscu największej koncentracji naprężeń.

Następnie rozprzestrzeniło się przez całą grubość korpusu.

 

Etap 4 – Co mówi mechanika?

Każdy gwint działa jak połączenie przenoszące bardzo duże siły.

Podczas dokręcania:

• element zewnętrzny naciska na gwint korpusu,
• materiał uszczelniający zostaje sprasowany,
• powstają naprężenia promieniowe,
• korpus jest obciążany od środka na zewnątrz.

Jeżeli moment dokręcenia przekroczy wytrzymałość materiału, dochodzi do rozwarcia korpusu.

To właśnie taki obraz zaobserwowano podczas oględzin.

---

Etap 5 – Wnioski serwisowe

Po zestawieniu wszystkich ustaleń stwierdzono:

✔ uszkodzenie występuje wyłącznie w miejscu połączenia gwintowego,

✔ pęknięcie przechodzi przez całą grubość korpusu,

✔ wewnątrz gwintu znajdują się pozostałości materiału uszczelniającego,

✔ włókna pakuł obecne są również w szczelinach pęknięcia,

✔ brak cech wskazujących na wadę odlewniczą lub materiałową,

✔ charakter uszkodzenia odpowiada przeciążeniu mechanicznemu połączenia gwintowego.

Co z tego wynika?

Nie każde pęknięcie korpusu oznacza wadę fabryczną. Ocena przyczyny wymaga analizy całokształtu okoliczności: miejsca uszkodzenia, przebiegu pęknięcia, stanu gwintu, obecności materiałów uszczelniających i śladów montażu. Dopiero takie kompleksowe oględziny pozwalają sformułować technicznie uzasadnione wnioski.

 Jak odróżnić wadę fabryczną od uszkodzenia montażowego? 12 cech, które analizuje profesjonalny serwis

Jednym z najczęściej zadawanych pytań przez klientów jest:

„Skąd serwis wie, że korpus pękł podczas montażu, a nie był wadliwy od początku?”

Odpowiedź nie sprowadza się do jednego zdjęcia ani jednego uszkodzenia.

Profesjonalna ocena reklamacji przypomina pracę biegłego sądowego. Serwisant nie szuka argumentów „za” lub „przeciw” klientowi. Analizuje wszystkie ślady pozostawione na produkcie i na ich podstawie odtwarza najbardziej prawdopodobny przebieg zdarzeń.

Poniżej przedstawiamy najważniejsze elementy, które są oceniane podczas oględzin.

1. Lokalizacja uszkodzenia

Pierwszym elementem jest miejsce wystąpienia pęknięcia.

Jeżeli uszkodzenie znajduje się:

• przy gwincie,
• w okolicy przyłącza,
• w miejscu dokręcania,

serwisant sprawdza, czy nie jest ono związane z obciążeniami montażowymi.

Natomiast pęknięcia pojawiające się w innych miejscach mogą wymagać zupełnie innej analizy.

2. Kierunek pęknięcia

Nie każde pęknięcie wygląda tak samo.

Podczas oględzin ocenia się:

• gdzie rozpoczęło się uszkodzenie,
• w którym kierunku się rozprzestrzenia,
• czy przechodzi przez całą grubość materiału.

Na tej podstawie można określić mechanizm działania sił.

3. Czy pęknięcie występuje po obu stronach korpusu?

Jest to jeden z najważniejszych elementów oceny.

Jeżeli pęknięcie jest widoczne:

• od strony zewnętrznej,
• od strony gwintu,
• przechodzi przez cały przekrój,

oznacza to, że uszkodzenie objęło cały materiał.

Takie uszkodzenia najczęściej są następstwem znacznych naprężeń mechanicznych.

4. Stan gwintu

Gwint bardzo dużo mówi o historii produktu.

Podczas oględzin sprawdzamy między innymi:

• ślady narzędzi,
• odkształcenia,
• zarysowania,
• uszkodzone zwoje,
• ślady wielokrotnego montażu.

Nowy produkt wygląda zupełnie inaczej niż element, który był już wkręcany.

5. Obecność materiałów uszczelniających

Jest to niezwykle istotny element.

Podczas oględzin bardzo często spotykamy:

• pakuły,
• taśmę PTFE,
• pasty uszczelniające,
• uszczelniacze anaerobowe.

Ich obecność pozwala odtworzyć sposób wykonania połączenia.

Jednocześnie należy podkreślić, że sam fakt zastosowania pakuł nie oznacza błędu montażowego. Pakuły są sprawdzonym materiałem uszczelniającym od wielu lat.

Znaczenie ma natomiast sposób ich zastosowania oraz charakter pozostałych śladów ujawnionych podczas oględzin.

6. Czy widać ślady przeciążenia?

To jeden z najważniejszych punktów analizy.

Serwisant ocenia, czy uszkodzenie jest zgodne z mechanizmem działania sił powstających podczas montażu.

Analizowane są między innymi:

• rozwarcie materiału,
• kierunek propagacji pęknięcia,
• deformacja gwintu,
• koncentracja uszkodzeń.

7. Czy występują wady odlewnicze?

Nie każde pęknięcie oznacza przeciążenie.

Dlatego zawsze sprawdzamy również, czy materiał nie posiada:

• porowatości,
• jam skurczowych,
• nieciągłości,
• pęcherzy gazowych,
• innych wad procesu odlewania.

Takie cechy mogą wskazywać na problem technologiczny wymagający dalszej analizy.

8. Czy uszkodzenie ma charakter miejscowy?

W przypadku przeciążenia mechanicznego uszkodzenia najczęściej koncentrują się w jednym miejscu.

Jeżeli cały korpus wygląda prawidłowo, a pęknięcie występuje wyłącznie przy gwincie, jest to bardzo istotna informacja podczas oceny reklamacji.

9. Czy uszkodzenie odpowiada sposobowi działania sił?

To pytanie zadaje sobie każdy doświadczony serwisant.

Nie analizujemy wyłącznie tego, gdzie znajduje się pęknięcie.

Równie ważne jest dlaczego właśnie tam powstało.

Jeżeli lokalizacja uszkodzenia pokrywa się z miejscem największej koncentracji naprężeń wynikających z montażu, stanowi to ważny element oceny technicznej.

10. Czy produkt nosi ślady eksploatacji?

Podczas oględzin oceniamy również:

• zarysowania,
• ślady po narzędziach,
• osady,
• ślady wody,
• przebarwienia,
• uszkodzenia mechaniczne.

Pozwala to określić, czy produkt był użytkowany i w jakich warunkach.

11. Dokumentacja fotograficzna

Każde oględziny powinny zostać udokumentowane. Profesjonalna dokumentacja obejmuje:

• zdjęcia ogólne,
• zbliżenia uszkodzeń,
• wnętrze gwintów,
• przebieg pęknięcia,
• szczegóły materiału.

Dzięki temu każda decyzja może zostać zweryfikowana na podstawie zgromadzonego materiału dowodowego.

W serwisie STELLMAN dokumentacja fotograficzna stanowi integralny element procesu reklamacyjnego.

12. Analiza wszystkich dowodów

Najważniejsza zasada brzmi:

Nigdy nie wyciąga się wniosków na podstawie jednego śladu.

Profesjonalna ocena zawsze opiera się na całokształcie zgromadzonych dowodów.

Dopiero zestawienie:

• miejsca uszkodzenia,
• przebiegu pęknięcia,
• stanu materiału,
• śladów montażu,
• obecności materiałów uszczelniających,
• dokumentacji fotograficznej,

pozwala określić najbardziej prawdopodobny mechanizm powstania uszkodzenia.

Wnioski

Prawidłowo przeprowadzona analiza techniczna wymaga wiedzy z zakresu materiałoznawstwa, mechaniki połączeń gwintowych oraz praktyki serwisowej. Dlatego profesjonalna ocena reklamacji nie polega na szukaniu winnego, lecz na ustaleniu, co z wysokim prawdopodobieństwem doprowadziło do uszkodzenia produktu.

 

Dlaczego korpus pęka właśnie przy gwincie? Mechanika uszkodzenia wyjaśniona krok po kroku

Jeżeli przeanalizujemy setki zdjęć reklamacyjnych różnych producentów armatury, można zauważyć pewną prawidłowość. Zdecydowana większość pęknięć korpusów nie pojawia się przypadkowo. Występują one najczęściej właśnie w okolicy połączeń gwintowanych.

Nie jest to wada konstrukcyjna baterii ani przypadek. Wynika to z praw mechaniki materiałów oraz sposobu, w jaki podczas montażu przenoszone są siły.

Gwint nie tylko uszczelnia – przenosi ogromne obciążenia

Wielu użytkowników uważa, że gwint służy wyłącznie do połączenia dwóch elementów.

W rzeczywistości jest to element konstrukcyjny, który podczas montażu przenosi bardzo duże obciążenia.

Podczas dokręcania następują jednocześnie trzy zjawiska:

• docisk elementów do siebie,
• sprężyste odkształcenie materiału,
• powstawanie naprężeń promieniowych.

To właśnie ostatnie zjawisko ma największe znaczenie przy analizie uszkodzeń korpusów mosiężnych.

Czym są naprężenia promieniowe?

Najprościej można je porównać do sytuacji, w której próbujemy rozepchnąć od środka metalową obręcz.

Dopóki siła jest niewielka, materiał pracuje sprężyście.

Po przekroczeniu dopuszczalnych naprężeń następuje trwałe uszkodzenie.

Dokładnie taki sam mechanizm może wystąpić w korpusie baterii.

Podczas dokręcania gwintu siły działają nie tylko w kierunku obrotu, ale również rozpierają korpus od środka.

To właśnie dlatego pęknięcia bardzo często przebiegają od wnętrza gwintu na zewnątrz.

Dlaczego gruba warstwa pakuł zwiększa opór?

Pakuły mają za zadanie wypełnić mikroszczeliny pomiędzy gwintami.

Jeżeli ich ilość jest odpowiednia, połączenie pozostaje szczelne, a siły rozkładają się równomiernie.

Natomiast nadmierna ilość materiału powoduje, że podczas dokręcania element napotyka coraz większy opór.

Jeżeli mimo tego oporu połączenie jest dalej dokręcane z dużą siłą, rośnie nacisk na ścianki gwintu.

To właśnie wtedy mogą powstać bardzo wysokie naprężenia promieniowe.

Nie oznacza to, że same pakuły powodują pęknięcie. Ryzyko pojawia się wtedy, gdy ich ilość lub sposób zastosowania prowadzi do przeciążenia połączenia.